Nella tradizionale fabbricazione di armadietti di controllo, le differenze nei modelli di lavoro tra i personale di cablaggio spesso portano a risultati di cablaggio disomogenei. RJ combina i cavi preassemblati intelligenti con una dettagliata pianificazione del cablaggio, consentendo a qualsiasi operaio generale di ottenere un risultato di cablaggio coerente. Questo approccio risolve il problema a lungo standing di qualità instabile nel settore.

a) Dolore del settore: Incoerenza del cablaggio causata da fattori umani

La maggior parte delle fabbriche di armadietti di controllo mancano di uno standard unificato di cablaggio. Ciò porta a:

– Variazioni tra armadietti di controllo identici quando il cablaggio viene eseguito da personale diverso.

– Difficoltà nel mantenimento di una qualità stabile.

b) Soluzione di RJ: Processo standardizzato

RJ applica un innovativo processo di cablaggio standardizzato:

– Consentendo a qualsiasi operaio generale di cablare lo stesso armadietto di controllo con un ordine di cavi coerente.

– Garantendo che diversi armadietti di controllo raggiungano risultati di cablaggio coerenti.

c) Dettagli di implementazione del processo raffinato

• Ottenere un cablaggio ordinato e pulito senza incroci

– Nel cablaggio degli armadietti di controllo, mantenere un cablaggio ordinato e senza incroci è un requisito base. RJ raggruppa i cavi di alimentazione o i cavi di controllo dei componenti nella stessa riga che escono nella stessa direzione. Questi cavi ricevono lo stesso numero di gruppo di cavi, e la direzione di uscita (Sinistra, Destra, Su, Giù) è chiaramente indicata sulle etichette del numero di gruppo.

– Durante l’operazione effettiva, gli operatori generali devono solo posizionare i cavi in uscita seguendo il “Diagramma di layout del cablaggio”. Dopo aver completato ogni gruppo di cavi, i cavi nel condotto di cablaggio orizzontale vengono tirati stretti alle due estremità. Qualsiasi cavo in eccesso viene opportunamente disposto nel condotto di cablaggio verticale o nelle posizioni di uscita sul pannello di montaggio.

– Per i cavi spessi oltre i 6mm, RJ ha stabilito specifiche normative di processo speciali. Dopo il cablaggio di ogni gruppo di cavi spessi, viene eseguita una modellazione professionale ai punti di ingresso e uscita del componente. Il cavo in eccesso viene quindi piegato nel condotto di cablaggio verticale secondo procedure standard.

– Dopo il cablaggio del pannello di montaggio e della porta del pannello di controllo, i cavi di tutta la riga di componenti vengono tirati indietro, modellati uniformemente e legati saldamente.

– Attraverso questa serie di misure di processo raffinato, tutti i cavi di ingresso e uscita dei componenti mantengono forme coerenti. I cavi in ogni strato non si incrociano da sinistra a destra, ottenendo un layout ordinato epulito per il cablaggio intelligente.

• Pianificazione del percorso di cablaggio dell’armadietto di controllo

– Per il cablaggio del pannello di montaggio, ogni percorso di cablaggio riceve un ID di percorso principale durante la progettazione dei cavi preassemblati.

– Nel “Diagramma di layout del cablaggio” di RJ, le posizioni di uscita sul pannello di montaggio sono marcate con percorsi verdi. Questi percorsi indicano i luoghi di immagazzinamento per i cavi di ogni ID di percorso principale.

– Durante il cablaggio del pannello di montaggio sul tavolo, gli operatori generali posizionano i cavi in uscita nelle posizioni mostrate nel “Diagramma di layout del cablaggio” secondo il numero di marcatura ausiliario del cavo. Dopo il completamento del cablaggio sul tavolo, i cavi di alimentazione e i cavi di controllo per ogni ID di percorso principale vengono legati separatamente.

– Dopo aver installato il pannello di montaggio nell’armadietto, gli operatori generali collegano prima i cavi di alimentazione, seguiti dai cavi di controllo. Questo consente un disposto stratificato di cavi di alimentazione e cavi di controllo.

• Gestione standardizzata dei cavi spessi

– Per i requisiti speciali dei cavi spessi, RJ effettua una dettagliata pianificazione durante la fase di progettazione. L’orientamento di ogni terminale di destinazione è definito utilizzando la notazione delle 3, 6, 9 e 12 ore. Il terminale di origine è impostato uniformemente all’orientamento delle 12 ore, mentre il terminale di destinazione viene schiacciato secondo la sua posizione oraria marcata.

– Nella progettazione del cavo preassemblato, i cavi spessi sono raggruppati da grande a piccolo per specifica, considerando anche la direzione di uscita sinistra o destra richiesta. Gli operatori generali devono solo seguire la sequenza per il cablaggio.

– Con questo metodo di sequenziamento strutturato, una volta che i lavoratori completano il cablaggio in ordine, i cavi spessi si stabilizzeranno naturalmente in un layout piatto e ordinato. Questo garantisce il risultato di cablaggio previsto.

• Pre-elaborazione per scenari di cablaggio speciali

La progettazione di RJ considera anche vari scenari di cablaggio speciali:

– Terminali a doppio schiacciamento:

Quando due cavi devono condividere un terminale a doppio schiacciamento nella stessa posizione, RJ completa l’elaborazione del doppio schiacciamento durante la fase di fabbricazione del cavo preassemblato.

– Spiegazione del raggruppamento dei terminali:

Quando due terminali di cavo devono essere collegati nella stessa posizione, RJ raggruppa i terminali utilizzando nastro rosso.

– Prevenzione delle interferenze:

Per i componenti in cui potrebbero verificarsi interferenze di cablaggio tra strati superiori e inferiori, RJ identifica tutti i cavi appartenenti allo strato inferiore durante la fase di progettazione e li assegna al primo gruppo di cablaggio. Questo previene conflitti durante l’installazione.

• Strategia di cablaggio prioritario per componenti speciali

– Per i componenti che non possono essere cablati dopo l’installazione a causa di posizioni bloccate, RJ dedica attenzione speciale durante la fase di progettazione. Esempi includono componenti con punti di cablaggio sul retro, o componenti disposti così stretti che il cablaggio diventa difficile per i componenti dietro di loro. I cavi per questi componenti sono posizionati nei primi gruppi di cavi per un cablaggio prioritario.

– I cavi per i componenti che richiedono saldatura sono posizionati nei primi gruppi dei cavi preassemblati. Questo consente ai saldatori professionisti di completare il lavoro di saldatura per diversi armadietti di controllo in modo organizzato secondo il piano produttivo. Questo approccio previene il disordine nella gestione dei compiti di saldatura.

d) Prestazione complessiva dei cavi preassemblati intelligenti

Con i cavi preassemblati intelligenti, gli operatori generali non hanno bisogno di leggere complessi schemi elettrici. Semplicemente cablando nell’ordine dei numeri di gruppo, il layout ideale si forma naturalmente, con i cavi di alimentazione sullo strato inferiore e i cavi di controllo sullo strato superiore. Allo stesso tempo, seguendo il principio di progettazione del cablaggio dall’estremità di origine ai terminali come estremità di destinazione, i risultati di cablaggio di tutti gli armadietti di controllo vengono mantenuti altamente coerenti.

e) Elaborazione standardizzata dei cavi complessi

• Per l’elaborazione dei cavi multicore e dei cavi schermati, RJ ha stabilito standard rigorosi:

– La lunghezza del nucleo di cavo più lontano determina la lunghezza di spaccatura dello strato esterno, con una lunghezza minima di spaccatura fissata a 60mm.

– Per l’elaborazione dello strato schermato, se è richiesta un’estensione di cavo per la saldatura, viene riservato 10mm di strato schermato; se è richiesta uno schiacciamento del terminale, lo strato schermato non dovrebbe essere troppo lungo e viene protetto professionalmente con tubo termorestringente.

– Ogni nucleo di cavo mantiene una lunghezza adatta in base alla distanza effettiva di cablaggio.

• Per i numeri di dispositivo dei cavi multicore, RJ offre due soluzioni standardizzate:

– Stampare il numero di dispositivo su adesivi dedicati e coprire con tubo termorestringente trasparente per la protezione.

– Il numero di dispositivo viene stampato direttamente sul tubo termorestringente all’estremità del cavo multicore, quindi viene coperto con tubo termorestringente trasparente per la protezione.

f) Meccanismo per garantire la coerenza del cablaggio nell’assemblaggio on-site degli armadietti di controllo

Nell’assemblaggio on-site degli armadietti di controllo, la progettazione di RJ garantisce anche risultati di cablaggio coerenti. Durante la progettazione dei cavi preassemblati, vengono completamente considerati i requisiti di installazione on-site di ogni armadietto di controllo, e vengono selezionati schemi di raggruppamento adatti in base alle caratteristiche specifiche di ogni armadietto.

Prima di tutto è stato istituito un sistema scientifico di numerazione dei sottocassetti. Tipicamente, i sottocassetti con più terminali vengono assegnati come ultimo sottocassetto dell’insieme completo, mentre i sottocassetti con più componenti elettrici e cavi vengono assegnati come sottocassetto n. 1. Gli altri numeri di sottocassetto sono quindi disposti sequenzialmente dal sottocassetto n. 1 a sinistra e a destra.

I cavi preassemblati intelligenti sono progettati seguendo i numeri di sottocassetto in ordine crescente. Questo garantisce un cablaggio stratificato standardizzato per tutti i cavi di alimentazione e i cavi di controllo. Tutti i cavi sono mantenuti ordinati e privi di incroci, e i cavi in uscita da tutti i sottocassetti sono instradati in modo ordinato. Attraverso questa pianificazione scientifica, i sottocassetti con più terminali possono essere cablati in modo più conveniente ed efficiente on-site. Questo realizza risultati di cablaggio coerenti nell’assemblaggio di più armadietti.

g) Precisione nei dettagli del cablaggio

• Controllo della direzione dei tubi di marcatura dei cavi

RJ determina con precisione l’orientamento di ogni tubo di marcatura del cavo in base al metodo di installazione specifico e alla posizione di cablaggio dei componenti. Ogni numero di marcatura ausiliaria del cavo (ad es., →3.7-F4:2-2Nm) indica chiaramente una freccia di direzione “←” o “→”. RJ segue strettamente questa direzione quando posiziona i tubi di marcatura dei cavi sui cavi. Visti dall’anteriore e dall’angolo inclinato a sinistra, tutti i tubi di marcatura dei cavi sono chiaramente leggibili da sinistra a destra.

• Controllo del torque dei bulloni dei terminali

Per le dadi di terminali di rame comunemente utilizzati sugli armadietti di controllo, viene selezionato il valore di torque appropriato secondo lo spessore del rame. Durante la creazione dei modelli di componenti, il torque per ogni dado di terminale di rame è incluso nelle proprietà del componente. Durante la progettazione del cavo preassemblato, il sistema aggiunge automaticamente il valore di torque corrispondente (ad es., “2Nm”) dopo ogni numero di marcatura ausiliaria del cavo (→3.7-F4:2-2Nm). Gli operatori generali utilizzano una chiave dinamometrica per stringere i bulloni dei terminali secondo il valore di torque marcato. Durante l’auto-ispezione, viene seguito lo stesso standard. Questo garantisce un torque coerente dei bulloni dei terminali, prevenendo contemporaneamente danni ai dadi di terminali di rame.

h) Conclusione

Attraverso questo completo processo di cavi preassemblati, RJ ha trasformato con successo il lavoro di cablaggio che un tempo dipendeva dall’esperienza e dalle capacità personali in un processo di produzione industriale standardizzato. Questo garantisce che ogni armadietto di controllo raggiunga risultati di cablaggio uniformi e stabilisce un nuovo benchmark di qualità per l’intero settore. Con l’avvento della manifattura intelligente, la soluzione innovativa di RJ sta guidando il settore degli armadietti di controllo verso livelli più elevati di standardizzazione, modularità e intelligenza.